다진 스트랜드 매트 등의 원리 및 응용

작동 원리

 

형성다진 스트랜드 매트(CSM)유리 섬유 필라멘트(또는 꼬이지 않은 로빙)를 커터를 사용하여 50mm 길이의 필라멘트로 절단한 다음 이를 스테인레스 스틸 메쉬 벨트에 무작위로 증착하여 매트를 형성합니다. 절단된 필라멘트는 접착제를 뿌리거나 물을 뿌리고 분말형 접착제를 도포한 후 고온-건조 및 냉각하여 에멀젼- 기반 또는 분말형 CSM을 형성하여 서로 결합됩니다.

원자재

 

유리섬유 제품에 일반적으로 사용되는 유리는 알칼리 함량이 1% 미만인 칼슘 알루미나 붕규산염입니다. 원래 전기 절연 시스템용으로 개발되었기 때문에 종종 "E"형 유리라고도 합니다. 유리 섬유 생산에는 유리 필라멘트를 형성하기 위해 수많은 작은 구멍이 있는 백금 슬리브를 통해 용광로에서 용융된 유리를 끌어내는 작업이 포함됩니다. 상업용으로 사용되는 필라멘트의 직경은 일반적으로 9~15마이크로미터입니다. 섬유로 응집되기 전에 필라멘트는 에멀젼으로 코팅됩니다. 섬유는 매우 강하며-인장 강도가 특히 높습니다. 또한 우수한 내화학성 및 내습성, 뛰어난 전기적 특성을 나타내며 생물학적 공격에 대한 저항성이 있고 불연성이며-융점이 1500도이므로 플라스틱 강화 재료 중 -탁월한 성능을 발휘합니다. 유리 섬유는 다양한 방법으로 사용될 수 있습니다. 짧은 길이로 잘게 자르는 것("잘게 잘린 가닥"); 느슨하게 묶인 로프("로빙")로 모였습니다. 다양한 직물로 짜여져 있습니다. 연속적인 가닥을 얻기 위해 실을 꼬고 두 배로 늘려 생산됩니다. 영국에서 가장 널리 사용되는 유리섬유 소재는 촙드 스트랜드 매트(Chopd Strand Mat)로, 유리섬유 스트랜드를 약 50mm 길이로 절단한 후 폴리비닐 아세테이트 또는 폴리에스테르 바인더를 사용하여 매트 형태로 결합한 것입니다. 촙드 스트랜드 매트의 중량 범위는 100gsm부터 1200gsm까지이며 일반 보강에 유용합니다.

 

사이징 섹션

 

유리 섬유는 침전 부분에서 컨베이어 벨트까지 접착됩니다. 침전 부분은 깨끗하고 건조하게 유지되어야 합니다. 분말 결합은 두 개의 분말 바인더 도포기와 일련의 탈염(증류수) 스프레이를 통해 수행됩니다. 잘린 스트랜드 매트의 윗면과 아랫면에 증류수를 살짝 뿌리고; 이 단계는 접착제의 접착력을 향상시키기 위해 필요합니다. 특수 파우더 어플리케이터는 최적의 파우더 분포를 보장합니다. 두 어플리케이터 사이의 진동기를 사용하면 파우더가 매트 아래쪽으로 전달될 수 있습니다.

 

 

 

사용된 커튼 시스템은 접착제의 충분한 확산을 보장합니다. 여분의 접착제는 특수 흡입 시스템을 통해 회수됩니다.

 

이 시스템을 사용하면 공기가 매트와 접착제를 통해 빠져나갈 수 있습니다. 접착제가 고르게 분포되어 과도한 접착제가 제거됩니다. 당연히 접착제는 오염 물질을 걸러낸 후 재사용할 수 있습니다.

 

접착제는 혼합 챔버의 용기에 저장되어 펠트 공장 근처의 작은 통에서 저압 파이프라인을 통해 운반됩니다.

 

특수 장비는 저장 탱크 수위를 일정하게 유지합니다. 회수된 접착제도 탱크로 다시 운반됩니다. 펌프는 접착제를 저장 탱크에서 사이징 섹션으로 운반합니다.

 

생산

 

유리섬유 촙드 스트랜드 매트(Glass Fiber Chopped Strand Mat)는 필라멘트를 25~50mm 길이로 절단하여 수평면에 무작위로 깔고 적당한 접착제로 접착하여 만든 부직포입니다. 접착제에는 분말형과 유제형의 두 가지 유형이 있습니다. 복합재료의 물리적 성질은 주로 섬유직경 조성, 접착제의 선택과 양, 펠트의 용도, 성형성에 의해 결정된다.

 

잘린 스트랜드 매트의 생산 재료는 유리 섬유 제조업체의 섬유 케이크이지만 부분적으로 공간을 절약하기 위해 로빙도 자주 사용됩니다. 우수한 섬유 절단 특성, 낮은 정적 전기 부하 및 낮은 접착제 사용량은 매트 품질에 매우 중요합니다.

 

공장 생산은 다음 섹션으로 구성됩니다.

1. 섬유사 랙
2. 촙스트랜드 공정
3. 성형부
4. 접착제 도포 시스템
5. 건조로
6. 냉간압착부
7. 트리밍 및 와인딩

 

롤러 영역

 

회전하는 실 랙은 적절한 수의 프레임이 있는 보빈 랙 위에 배치됩니다. 섬유 케이크는 이 보빈 랙에 액자되어 있습니다. 실 걸이 공간은 실제 습도가 82~90%이고 에어컨이 가동되는 방에 있어야 합니다.{2}}

 

절단 장비

 

실은 섬유 케이크에서 뽑아내며 여러 가닥이 각 절단기를 통과합니다.

 

성형부

 

절단된 스트랜드 매트는 성형 챔버에서 동일한 간격으로 부스러기를 통해 형성됩니다. 각 장치에는 가변-속도 모터가 장착되어 있습니다. 절단 장치는 독립적으로 제어되므로 섬유가 균일하게 분포됩니다.

 

메쉬 벨트 아래 부분은 동시에 메쉬 벨트의 실을 흡수합니다. 배기 공기는 청정기를 통과합니다.

 

유리섬유 다진 스트랜드 매트 레이-두께

 

유리 섬유 다진 스트랜드 매트는 대부분의 유리 섬유 제품에 사용됩니다. 촙스트 스트랜드 매트의 사용 수량과 사용 방법은 제품 및 공정에 따라 달라지며, 필요한 공정에 따라 레이업 두께도 달라집니다.{1}}

 

예를 들어, 유리 섬유 냉각탑의 경우 첫 번째 층은 젤 코팅이고 그 다음에는 매트 또는 02 직물의 얇은 층, 그 사이에 04 직물의 6-8 층, 마지막으로 내부 직물 층의 이음새를 덮기 위해 맨 위에 얇은 매트 층이 있습니다. 본 제품은 총 2겹의 매트만을 사용합니다. 마찬가지로 자동차 헤드라이너 제조에서도 일반적으로 직포, 부직포, PP플라스틱, 촙드 스트랜드 매트, 얇은 매트, 스펀지를 조합하여 적층한다. 본 제품의 제조과정에는 최대 2겹의 매트만 사용됩니다. Honda 자동차 헤드라이너 제조도 동일한 원칙을 따릅니다. 따라서 FRP(유리섬유 강화 플라스틱)에 사용되는 잘린 스트랜드 매트의 양은 제조 공정에 따라 다릅니다. 일부 공정에는 잘게 잘린 스트랜드 매트가 필요하지 않지만 다른 공정에는 필요합니다.

 

FRP 1톤을 전부 촙드 스트랜드 매트와 수지로 만든다면, 촙드 스트랜드 매트는 전체 중량의 약 30%, 즉 300kg을 차지하게 됩니다. 즉, 수지함유량이 70%이다.

 

동일한 공정에 사용되는 잘린 스트랜드 매트의 양 역시 레이업 디자인에 따라 달라집니다. 레이업 디자인은 제품의 기계적 요구 사항, 모양 및 표면 마감 요구 사항에 따라 결정됩니다.